工場・店舗 在庫管理システム　ご説明資料

このデモは、工場でまとめて仕入れた資材（包材・原料）を店舗へ配り、店舗での使用まで1本の台帳で追う仕組みです。 画面の名前とボタン名は実際の画面と同じものを書いています。ブラウザの印刷でそのまま配布資料になります。

実際の画面を見る

1. このシステムの要点3つだけ覚えていただければ十分です

① 資材は「工場でまとめて、店舗へ小分け」 業者から工場へ数万枚単位で入荷した包材を、店舗へは数千枚（束・箱単位）で出庫します。 出庫すると工場の在庫が減り、同じロット番号で店舗の在庫が増えます。二重入力はありません。
② 商品も同じ台帳で工場⇄店舗 生産計画を「製造完了」にすると、レシピ分の資材が工場在庫から落ちて、完成品が工場の出荷待ちに入ります。 そこから店舗へ出荷し、店舗で販売・廃棄まで記録します。
③ 足りないものが自動で赤く出る 資材には「発注点（工場）」と「常備数（1店舗あたり）」を持たせています。 下回った資材と店舗が一覧の先頭に赤で出るので、勘に頼らず補充できます。

2. 全体の構造置き場（サイト）と台帳の関係

工場　本社工場
原料棚・仮置き　shelves
ロケーション（A棚〜C棚・SH-1〜11）× 資材 × ロット × 数量
仕込みエリア（製造場）　factory
餡場・生地・蒸し場・包装。製造に払い出した資材の作業場
完成品 出荷待ち　pstock (store=F0)
商品 × 製造ロット × 数量 × 賞味期限
資材を出庫 ▶
◀ 返却

商品を出荷 ▶
◀ 返品
店舗（4店）　本店・駅前店・百貨店・空港売店
店舗の資材在庫　smat
店舗 × 置き場（バックヤード棚・包装台・レジ下）× 資材 × ロット × 数量
店舗の商品在庫　pstock (store=S01…)
店舗 × 商品 × ロット × 数量 × 賞味期限
店舗での消費　history
資材の使用・廃棄、商品の販売・廃棄をすべて履歴に残す

ポイントは置き場が変わっても行の形が同じことです（置き場 × 資材 × ロット × 数量）。 そのため「工場の棚 → 店舗のバックヤード」「店舗 → 店舗」「店舗 → 工場へ返却」がすべて同じ移動処理で扱え、 将来センター倉庫や催事場を追加しても構造を変えずに増やせます。

3. 資材（包材）の流れこのシステムのメイン。数万枚で入れて、数千枚で配る

1業者へ発注 発注番号・仕入先・予定数を入荷予定として登録（例：手提げ袋 小 30,000枚）。 入荷管理
2工場で受け入れ 「入荷」から格納先ロケーションと数量・ロットを指定。一部入荷にも対応。 入荷管理 → 工場マップ
3店舗へ出庫 出庫予定または常備数割れの一覧から「出庫」。＋1束ボタンで束単位の数量入力（1束＝500枚など）。 店舗在庫（工場側）
4店舗で受け取り 店舗ページの「入庫待ち」から「受け取る」。置き場（包装台・レジ下など）を選んで計上。 店舗ページ
5店舗で使用 店頭包装で使った分を「使用」。破損は「廃棄」、余りは「工場へ返却」「店舗間移動」。 店舗ページ

数量の単位について

4. 商品（完成品）の流れ資材と同じ台帳の上で動きます

1生産計画 日付 × 商品 × 生産数を登録。資材消費の時系列予測で、いつ資材が尽きるか色で分かります。 生産計画管理
2製造完了 「製造完了」でレシピ分の資材を消費（古いロットから）し、完成品を工場の出荷待ちに計上。資材不足なら実行前に警告。 生産計画管理
3店舗へ出荷 出荷予定・補充提案から、賞味期限の近いロットを優先して出荷。 店舗在庫（工場側）
4店舗で販売 販売・廃棄・店舗間移動・工場へ返品。期限が近いロットは店舗ページに一覧で出ます。 店舗ページ

5. 画面と担当誰がどの画面を使うか

画面役割主な利用者
在庫一覧 全社の在庫を資材カード・商品カードで俯瞰。発注点割れ／常備数割れが赤で出る 本部・工場長 開く
工場マップ 原料棚・仕込みエリア・仮置きの現物配置。棚移動、仕込み払い出し、廃棄 工場（資材担当） 開く
店舗在庫 工場側の出庫画面。店舗資材の出庫（束単位）と、商品の店舗出荷 工場（出荷担当） 開く
店舗ページ 店舗が自店だけを見る画面。資材の受け取り・使用・返却、商品の販売 各店舗スタッフ 開く
入荷管理 業者からの入荷を受け付けて工場の棚へ格納。資材マスタの確認 工場（受入担当） 開く
生産計画管理 計画・レシピ・資材消費予測・逆引き。製造完了で資材を落として完成品を計上 製造管理 開く
棚卸確定 実棚数を入力して差異を確認し、資材ごとに確定 工場・棚卸担当 開く

6. 1日の使い方（想定運用）

時間帯担当やること画面
朝（開店前）店舗スタッフ自店の資材・商品の在庫を確認。常備数割れ（赤）があれば工場へ連絡／入庫待ちを受け取る店舗ページ
午前工場 受入担当業者の納品を受け入れ、ロケーションとロットを指定して棚に格納入荷管理
午前工場 出荷担当資材の出庫予定・常備数割れの一覧から、店舗別に束単位で出庫。商品も同様に出荷店舗在庫
日中製造管理計画どおり製造したら「製造完了」。資材が落ちて完成品が出荷待ちに入る生産計画管理
日中店舗スタッフ包材の使用・廃棄、商品の販売を登録。期限の近いロットを確認店舗ページ
夕方本部・工場長全社の在庫一覧で発注点割れを確認し、翌日の発注・出庫を決める在庫一覧
月末など棚卸担当実棚数を入力し、差異と理由を残して資材ごとに確定棚卸確定

7. 管理する数字と、その使いどころ

項目どこで効くか
発注点（工場）工場の在庫がこれを下回ると在庫一覧で「要発注」。業者への発注タイミングの基準
常備数（1店舗）店舗の手持ちがこれを下回ると「要補充」。工場側の出庫リストに不足数付きで自動で並ぶ
入数（束・箱）出庫の数量入力を束単位にする。現場の「何束持っていく」に合わせる
ロット番号仕入ロットを工場→店舗へ引き継ぐ。不具合時にどの店に何枚あるか即座に特定
賞味期限（商品）出荷時は期限の近いロットを優先。店舗ページに「期限5日以内」を一覧表示
変動履歴入荷・出庫・使用・廃棄・販売・棚卸調整をすべて記録。差異の原因追跡に使う

8. データの持ち方本番ではこれがそのままテーブル構成になります

台帳内容持っている項目デモの規模
materials 資材マスタ 名称・単位・単価・入数（1束=何枚）・発注点・店舗常備数 29 品目
shelves 工場の棚在庫 ロケーション × 資材 × ロット × 数量（入荷日・仕入先） 32 行
factory 仕込みエリア在庫 製造場に払い出した資材。工場内の別ゾーン扱い 5 行
smat 店舗の資材在庫 店舗 × 置き場 × 資材 × ロット × 数量 24 行
matships 資材の出庫予定 工場 → 店舗へ配る予定と出庫済数 8 件
inbound 業者からの入荷予定 発注番号・仕入先・予定数・入荷済数 11 件
products 商品マスタ 売価・原価・日持ち・店舗補充点 6 品目
recipes レシピ 商品1個あたりの資材必要量 34 行
plans 生産計画 日付 × 商品 × 生産数 × 状態 14 件
pstock 商品在庫 工場出荷待ち／店舗 × 商品 × ロット × 数量（賞味期限） 20 行
shipments 商品の出荷予定 工場 → 店舗の出荷予定と出荷済数 7 件
history 変動履歴 いつ・誰が・どこで・何を・いくつ動かしたか 直近200件

資材 29 品目のうち 11 品目が店舗にも置く資材（包材・販促備品）です。 商品は 6 品目、店舗は 4 店舗で構成しています。

9. 拡張：電子ペーパー値札との連携ヘッダー右の「電子値札」から実物をご覧いただけます

在庫システムが持っている商品・売価・アレルゲンを、そのまま電子ペーパー値札の表示画像として書き出せます。 値札は本体の解像度どおり（2.9インチなら 296×128px・4色）で生成するので、NFC対応のスマートフォンやタブレットから端末へ送ればそのまま表示されます。

店舗ごとに違う商品・価格に対応 全店共通の商品と店舗限定の商品を1つの表で管理し、店舗別の売価違いも持てます。 値札は「商品 × 店舗」で1台なので、必要台数も自動で数えられます。
アレルゲン表示を一元管理 表示義務8品目・表示推奨20品目を商品ごとに管理し、値札には義務品目を赤字、推奨品目をカッコ内に印字。 紙の差し替え漏れによる表示ミスを防げます。
価格改定が一斉に反映 売価を変えれば値札画像も即座に作り直せるため、値札の手書き・貼り替え作業と印刷コストがなくなります。 セール表示（赤帯・旧価格の取消線）もテンプレートで切り替えられます。

導入の概算（2.9インチ 4色 NFCモデルの場合）

10. このデモの前提と、本番化のときに決めること

デモはデータベースを使わず、ブラウザごとの一時領域（セッション）で動いています。 操作は自由に試せますし、ヘッダー右上の「データを初期化」でいつでも元に戻ります。 商品名・仕入先・店舗名はすべて架空のサンプルです。

本番化のときにご相談したい点